Sponsorlu Bağlantılar

sıcak hava kurutucuları

Ödevler ve Tezler kategorisinde açılmış olan sıcak hava kurutucuları konusu , Sponsorlu Bağlantılar gıdaların kurutulması hakkında sıcak hava kurutucuları ve kurutma tekniği hakkında yardım edermisiniz..şimdiden teşekürler...


Cevapla

 

LinkBack Seçenekler Stil
Alt 20-2011   #1
Junior Member
 
Üyelik tarihi: 20-10-2011
Mesajlar: 1
Tecrübe Puanı: 0
osman50 is on a distinguished road


Standart sıcak hava kurutucuları

Sponsorlu Bağlantılar
gıdaların kurutulması hakkında sıcak hava kurutucuları ve kurutma tekniği hakkında yardım edermisiniz..şimdiden teşekürler
osman50 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Bu mesajdan alıntı yap
Alt 07-2012   #2
Junior Member
 
Üyelik tarihi: 18-11-2011
Mesajlar: 12
Tecrübe Puanı: 7
SELMAN CAKMAK is on a distinguished road


Standart

Sponsorlu Bağlantılar
Mikroenkapsülasyon
Mikroenkapsülasyon (ME), katı, sıvı veya gaz halinde¬ki gıda bileşenlerinin, enzimlerin, hücre ve diğer maddelerin, protein veya karbonhidrat esaslı min¬yatür kapsüller içerisinde tutulması olarak tanım¬lanmaktadır. Bazı kaynaklarda, immobilizasyon ve ME terimleri birbirinin yerine geçecek şekilde kullanılmaktadır. Ancak, immobilizasyon genel bir terim olup, ME da dâhil olmak üzere, faklı birçok immobilizasyon yöntemini içermektedir. ME, tutuklama yöntemi ile yapılan immobilizasyon iş¬lemidir.
ME yönteminde, hücreler kapsül veya kaplama maddesi olarak da adlandırılan yarı geçirgen membran içerisinde tutuklanırlar. Bu yöntemde hücreler 0.45 μm’den daha küçük gözenekleri olan 5-300 μm çapındaki kaplama maddesinin içerisinde tutulur. ME işlemindeki ilk basamak, uygun kaplama maddesinin seçilmesidir. Kaplama maddeleri, film oluşturabilen, şekerler, gamlar, proteinler, doğal ve modifiye polisakkaritler, yağlar veya sentetik polimerlerdir.
ME işlemi, gıda, tarım, ilaç, enerji ve savunma gibi alanlarda kullanılmaktadır. ME’daki temel amaç; gıda bileşenlerini, kötü çevre koşullarından korumak, stabilitesini sağlamak ve kontrollü ola¬rak kullanımını gerçekleştirmektir.
ME’un temel nedenleri şöyle özetlenebilir:
__________________
Sabır En Büyük Hazinedir... SELMAN ÇAKMAK
SELMAN CAKMAK isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Bu mesajdan alıntı yap
Alt 07-2012   #3
Junior Member
 
Üyelik tarihi: 18-11-2011
Mesajlar: 12
Tecrübe Puanı: 7
SELMAN CAKMAK is on a distinguished road


Standart

1. Uyumsuz bileşik¬leri ayırmak,
2. Sıvıların katı hale getirilmesi
3. Stabiliteyi arttırma (çevreden gelen oksidasyon ve deaktivasyona karşı mikroenkapsüle materyali ko¬rumak)
4. Mikroenkapsüle edilen materyalin tadı¬nı kokusunu ve aktivitesini maskelemek
5. Mevcut çevrenin korunması
6. Aktif bileşiklerin, kontrollü olarak açığa çıkarılması
7. Mikroenkapsüle mater¬yallerin hedeflendiği şekilde salınmasıdır.
1.1 Mikroenkapsülasyon yöntemleri
Çalışmada kullanılan sütün ortalama kuru madde ME işleminde kapsüllerin oluşturulması için çeşit¬li teknikler kullanılmaktadır. Bunlar; püskürterek kurutma, püskürterek soğutma ve dondurma, eks¬trüzyon kaplama, lipozom ile kaplama, koazervas¬yon, rotasyonal süspansiyonlu ayırma, emülsiyon polimerizasyonu, yüzeyler arası polikondensasyon, çapraz bağlama süspansiyonu, solvent evoporasyo¬nu/solvent ekstraksiyonu olarak sıralanabilir. Bu yöntemlerden probiyotik gıdalarda en çok, püs¬kürterek kurutma, emülsiyon ve ekstrüzyon yön¬temleri kullanılmaktadır.
__________________
Sabır En Büyük Hazinedir... SELMAN ÇAKMAK
SELMAN CAKMAK isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Bu mesajdan alıntı yap
Alt 07-2012   #4
Junior Member
 
Üyelik tarihi: 18-11-2011
Mesajlar: 12
Tecrübe Puanı: 7
SELMAN CAKMAK is on a distinguished road


Standart

1.1.1 Ekstrüzyon ve emülsiyon yöntemleriyle mikro¬enkapsülasyon
Probiyotiklerin ME’unda, daha çok emülsiyon teknolojisinin kullanıldığı bildirilmiştir. Kapsüller, yayılım ve katılaşmayı içeren iki aşamadan meyda¬na gelen işlemlerle oluşturulmaktadır. Yayılım, ya emülsiyon, ya da ekstrüzyon tekniği ile gerçekleş¬tirilir. Ekstrüzyon yönteminde, bakteriyel hücreler ve polimer süspansiyonu, iğne veya şırıngadan ka¬tılaştırıcı çözelti (genellikle CaCl2 çözeltisi) içine, sferik damlacıklar halinde verilir. Emülsiyon tekni¬ğinde ise, mikroorganizma, genellikle sodyum al¬jinat çözeltisine ilave edildikten sonra, aljinatın jel içerisinde küresel boncuk oluşturmasını sağlayan kalsiyum klorür çözeltisine belli bir akış hızında damlatılır. Jel oluşumu sırasında sodyum iyonları kalsiyum iyonları ile yer değiştirir ve suda çözün¬meyen ve hücreleri tutuklayan Ca-aljinat bon¬cukları oluşur. Her iki yöntemde de en son bütün işlemler tamamlandığında elde edilen katı tane¬ciklere boncuk veya kapsül denilmektedir. Emül¬siyon tekniğinde, daha küçük çaplarda boncuklar elde edildiği için, çok aşamalı uygulamalara daha yatkındır.
Yapılan bazı çalışmalarda, emülsiyon ve ekstrüz¬yon tekniği ile elde edilen mikroenkapsüle probi¬yotiklerin canlılıkları ve üründe meydana getirdik¬leri duyusal özellikleri bakımından önemli bir fark olmadığı saptanmıştır. Bu nedenle, her iki yöntem¬de isteğe bağlı olarak rahatlıkla uygulanabilmekte¬dir.
Ancak emülsiyon ve ekstrüzyon tekniklerinde, üzerinde durulması ve dikkat edilmesi gereken en önemli aşama, karıştırma veya bir diğer ifa¬deyle de homojenizasyon işlemidir. Homojenizas¬yon işlemi, mikroenkapsüle edilecek bakterinin canlılığı ve kapsül boyutu üzerinde direkt etkili olmaktadır. Kullanılan homojenizatörün özelliği¬ne göre, bakteri canlılığı ve kapsül boyutu değiş¬mektedir. Bu nedenle, mikroenkapsülasyon işlemi sırasında amacımıza en uygun homojenizatörün seçimi de oldukça önemlidir.(1)
Püskürterek Kurutma Yöntemi
Bu yöntem; gıda teknolojisinde yaygın şekilde kullanılan yöntemlerden birisidir. Genel olarak bu yöntemde gözlenen proses bir kurutma yöntemi olarak düşünülmesine karşın, aktif materyalin koruyucu polimer bir matriks içerisinde tutuklanması nedeniyle, günümüzde bu teknik mikroenkapsülasyon tekniği olarak kabul edilmektedir. Yöntemde uygulanan proses,işlemin gerçekleştirileceği emülsiyonun ve dispersiyonun hazırlanması,hazırlanan dispersiyon ve emülsiyonun homojenizasyonu ile elde edilen homojen kitlenin kurutma hücresindeki otomizasyonunu kapsayan üç aşamada gerçekleşmektedir.Proses, işlemin uygulanacağı çözeltinin,otomize edilecek materyalin kaplama ajanı çözeltisi içerisindeki dispersiyonu ve emülsiyonu ile hazırlanmaktadır. Burada kaplama materyali olarak jelatin, modifiye nişasta, dekstrin, ya da jelleşme özelliği göstermeyen bir hidrokolloid kullanılmaktadır. Yöntemde, elde edilen otomize partiküllerin sertleşmesi sırasında suyun kaplama maddesi içerisindeki hızlı evaporasyon nedeniyle, nüve materyalin sıcaklığının 100 °C’ nin altında kalması sağlanmaktadır. Söz konusu bu özellik yüksek sıcaklığa duyarlı ürünlerde yöntemin kullanılmasını olanaklı kılmaktadır. Bununla birlikte elde edilen partiküllerin çaplarının küçük olması nedeniyle, ingrediyenlerin çözünürlük özelliklerinin artışını sağlamaktadır. Ancak özellikle kuru karışımlarda meydana gelen ayrılma problemleri, yönteme bir aglomerasyon aşamasının ilavesi ile giderilebilmektedir. Prosesin uygulanmasında karşılanabilecek en önemli dezavantaj ise, nüve maddesinin işlem sırasında yüzeye yapışabilme olasılığıdır. Bu olgu üründe oksidasyon için bir potansiyel neden olmakta ve son ürün aroma dengesinin değişmesi ile kendini göstermektedir.
__________________
Sabır En Büyük Hazinedir... SELMAN ÇAKMAK
SELMAN CAKMAK isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Bu mesajdan alıntı yap
Alt 07-2012   #5
Junior Member
 
Üyelik tarihi: 18-11-2011
Mesajlar: 12
Tecrübe Puanı: 7
SELMAN CAKMAK is on a distinguished road


Standart

1.1.3 Hava Süspansiyon Kaplama Yöntemi
Akışkan yatak prosesi olarak da isimlendirilen bu yöntem, yukarıya doğru hareketle ısıtılan ya da soğutulan hava akımı içerisindeki nüve materyalinin asılı olarak tutulmasına dayanmaktadır.
Bu yöntemde erişmiş ya da buharlaştırılabilen bir çözücü içerisinde bulunan çözünmüş kaplama maddeleri genellikle seliloz türevlerini, dekstrin, emülgatörleri, lipitleri, proteinleri ve nişasta türevlerini içermektedir. Yöntemde kaplama maddesi hücre içerisine bir mem aracılığı ile atomize edildikten sonra asıl partiküllerin yüzeyinde çok ince bir sınır tabakası oluşmaktadır. Asıl durumdaki partiküler, hava akımı en üst noktaya ulaştığında dışarıya doğru hareket edip aşağıya doğru hava kolonu ile akışkan yatak kurutucuya ulaşmakta ve burada kaplama maddesi kuruyarak sertleşmektedir.
1.1.4 Santrifüj İle Suyun Uzaklaştırılması Yöntemi
Bu yöntem daha çok vitamin üreticileri, özellikle de vitamin A asetat üreticileri tarafından kullanılmaktadır. Yöntemin uygulandığı enkapsülasyon başlığı, ortak bir merkeze sahip beslenme tüpünden ibaret olup, kaplama ve çekirdek maddesi bu tüp içerisinden aletin dış yüzeyinde bulunan memelere ayrı ayrı pompalanmakta ve proseste yer alan nüve materyali dıştaki tüpün içerisinden akmaktadır. Nüve materyali proses sırasında merkezde yer alan tüpün içerisinden akarken kaplama materyali dışta yer alan tüpün içerisinden akmaktadır. Bu aşamada sıvı, çubuk şeklindeki kaplama maddesi içerisinde bulunmakta ve santrifüj kuvveti etkisiyle bu kaplama maddesi dışarıya doğru itilerek kaplama maddesinin çok ince parçacıklara ayrılması sağlanmaktadır. Söz konusu bu olay sırasında meydana gelen yüzey tansiyonu nüveyi çevreleyerek enkapsülasyon işleminin tamamlanmasını sağlamaktadır.
1.1.5 Döner Süspansiyon Seperasyon Yöntemi
Günümüzde yeni sayılabilecek bir enkapsülasyon yöntemi olan bu teknikte prensip olarak; nüve partikülleri saf ve sıvılaştırılmıl kaplama maddesi içerisine süspansiyon meydana getirecek şekilde karıştırılmakta ve oluşan süspansiyon dönen disk üzerine bir film tabakası olacak şekilde akıtılmaktadır. Oluşan film tabakasından sonra, nüve partikülleri etrafında yer alan ve kaplama maddesini oluşturan kalıntı sıvı, merkezkaç kuvvetinin etkisiyle ve kurutma işlemi ile sertleşmesi sağlanmaktadır.
1.1.6 Kümeleme Yöntemi
Bu yöntem, polimer özellik gösteren bir çözeltiden, kaplama materyaline ait sıvı fazın ayrılması ve bu fazın asılı nüve partiküller etrafında bir tabaka halinde tutulmasını içermektedir. Yöntemde nüve ve kaplama materyalinin yüzey enerjileri, sıcaklık, PH ve bileşimleri gibi bazı sistem özellikleri değiştirilerek, kümeleşmeleri sağlanmaktadır. İşlem tamamlandıktan sonra mikro kapsüller filtrasyon ve santrifügasyon gibi ayırma tekniklerinden biri kullanılarak ortamdan ayrılmakta ve daha sonrada, tek tek partiküller standart bir teknik kullanılarak kurutulmaktadır.
1.1.7 Kompleks Oluşturma Yöntemi
Moleküler düzyede gerçekleştirilen bu yöntemde, enkapsülasyon oranı olarak β siklodekstrin kullanılmaktadır. Siklodekstrin yapılarının en önemli özelliği, yapının orta kısımlarında bulunan belli boyutlardaki boşluklardır. Siklohekzanın halka yapısında dış tarafa doğru yer alan hidroksil gruplarına karşın, merkezde yer alan proton yoğunluğu molekülün bu bölümüne hidrokarbon özelliği kazandırmaktadır. Bu özellikteki siklodekstrinlerin hidrofobik moleküller ile stabil kompleksler oluşumu sağlanmaktadır. Komlekslerin oluşumunda suya ihtiyaç duyulmakta olup, oldukça kararlı bir yapı gösteren kompleks çözeltiden siklodekstrinlerin uzaklaştırılması, çöktürme ile gerçekleştirmekte, filtrasyon yöntemi ile ortamdan alınarak alışılmış yöntemler ile kurutulmaktadır.
1.1.8. Kristalleri Bir Araya Getirme Yöntemi
Enkapsülasyon yöntemleri arasında en önemli ve en çok kullanılan olarak bilinen bu yöntem, diğer yöntemlere göre daha basit ve ucuzdur. Bu yöntemde, yapıda doğal olarak bulunan sakaroz kristalleri değerlendirilmektedir. Sakaroz ait tipik kristaller katı formda yer almaktadır ve çok doymuş solüsyonlardan sakaroz kristalize edilebilmektedir. Bu şekildeki bir proseste, sakaroz kristallerinin toplam boyutu artmakta ve bu şekilde materyal yakalanabilmektedir. Konsantre sakaroz şurubu, doyma noktalarında eklenen bu materyali enkapsüle eder. Söz konusu bu olguda, nemli bir ortam tercih edilmekte ve bu ortam daha sonra kurutulmaktadır.(2)
__________________
Sabır En Büyük Hazinedir... SELMAN ÇAKMAK
SELMAN CAKMAK isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Bu mesajdan alıntı yap
Alt 07-2012   #6
Junior Member
 
Üyelik tarihi: 18-11-2011
Mesajlar: 12
Tecrübe Puanı: 7
SELMAN CAKMAK is on a distinguished road


Standart

2. Püskürtmeli kurutma (spray-drying) yöntemi,
2.1 Püskürtmeli kurutma; sıcak bir gaz ile hızla kurutulması ile sıvı ya da bulamaç kuru bir toz üreten bir yöntemdir. Bu ilaç, yiyecek ve gibi birçok termal duyarlı malzemelerin kurutulması tercih edilen bir yöntemdir. Tutarlı bir partikül boyutu dağılımı, püskürtmeli gibi katalizör olarak bazı sanayi ürünlerinin kurutulması için bir nedendir. Hava ısıtmalı kurutma medya; sıvı yanıcı solvent gibi ise, etanol ya da ürünün daha sonra hassas oksijen azot kullanılır.
Tüm püskürtmeli kurutucular bazı türünü kullanan atomizer veya püskürtmeli nozul , sıvı ya da kontrollü bir damla boyutu püskürtmeli içine bulamaç dağıtmak için. Bunlardan en yaygın döner diskler ve tek akışkan yüksek basınç girdap memeleri. Alternatif olarak, bazı uygulamalar için iki-sıvı ya da ultrasonik nozulları kullanılır. Prosese bağlı olarak 10 ila 500 mikron uygun seçenekler ile elde edilebilir damla boyutları ihtiyacı var. 100 ila 200 mikron çap aralığında en yaygın uygulamalar. Kuru toz genellikle serbest akan.
Kurutma odasının üstünde sadece tek bir kuruma hava olarak en sık püskürtmeli kurutucular tek etkili olarak adlandırılır. Çoğu durumda püskürtülen sıvı co-akım hava üflenir. Bu tip kurutucular ile elde edilen tozlar, tozlar çok fakir bir akışkanlık iyi. 20 yılı aşkın çok etkili püskürtmeli kurutucu püskürtmeli kurutucular, yeni nesil olarak adlandırılan bu yana tozlar azaltmak ve tozların akışkanlığı artırmak için vardır. Yerine tek aşamalı sıvı kurutma, kurutma, iki adım yapılır: (tek etkili başına) en az birini ve bir ya da bir entegre statik yatak odasının altındaki. Bu akışkan yataklı entegrasyonu aglomera ince partiküller, nemli bir atmosfer içinde toz Sıvılaştırma sağlar ve yaygın bir orta partikül büyüklüğü 100 ila 300 mikron aralığında olan granül elde etmek. Çünkü bu büyük parçacık boyutu, bu tozlar serbest akan.
İlk aşamada kurutma tarafından oluşturulan ceza odasının üst (püskürtülen sıvı çevresinde) ya da entegre içindeki alt kısmında da sürekli bir akış içinde geri dönüştürülebilir akışkan yataklı . Harici bir titreşim akışkan yatak kurutma tozu sonuçlandırılır.
Sıcak kurutma gazı pülverizatörler yönde bir akım ya da akıntıya karşı bir akım olarak kabul edilebilir. Co-akım daha düşük bir sistem içinde kalma süresi ve parçacık ayırıcı (genellikle bir siklon cihaz) daha verimli çalışır parçacıkları sağlar. Karşı-akım yöntemi odasında parçacıkların büyük bir ikamet süresi sağlar ve genellikle akışkan yatak sistemi ile eşleştirilmiş.
Püskürtmeli kurutucular Alternatifleri:
Freeze kurutucu püskürtmeli kurutma aşağılamak ürünler için daha pahalı bir toplu işlem. Kuru bir ürün, serbest akan değildir.
Tambur kurutma düşük değerli ürünler için daha az pahalı sürekli bir süreç, serbest akan bir toz yerine gevreği oluşturur.
Darbe yanma kurutma: yükleme püskürtmeli kurutma makinesi daha yüksek viskozite ve katı işleyebilir daha az pahalı sürekli bir süreç, ve bu bazen serbest akan bir dondurma kuru kaliteli toz verir.
Bir püskürtmeli kurutucu püskürtmeli kurutma kullanılan bir cihazdır. Bu bir sıvı akışı alır ve bir buhar haline sağlam ve solvent gibi çözünen veya askıya alınması ayırır. Genellikle katı bir davul veya siklon toplanır. Nozul yoluyla sıvı girdi akışı sıcak bir buhar akışı içine püskürtülür ve buharlaştırılır. Nem damlacıkları hızla yapraklar gibi Katılar oluşturur. Bir püskürtme ucu genellikle maksimum ısı transferi ve su buharlaşma oranı, mümkün olduğunca küçük damlacıklar yapmak için kullanılır. Damlacık boyutları meme bağlı olarak 20 ila 180 mikron arasında olabilir. Memeleri iki ana tipi vardır: yüksek basınç tek bir sıvı nozul (50 ila 300 bar) ve iki Akışkan memeleri: bir sıvı, kuru ve sıvı ikincisi ise (genellikle 1 ila 7 bar hava) gaz sıkıştırılır.
Püskürtmeli kurutma makineleri, kurutma diğer yöntemlere göre çok hızlı bir şekilde ürün kuru olabilir. Onlar da, kâr maksimizasyonu ve sürecin basitleştirilmesi için avantajlı olabilir tek bir adım, bir kuru toz haline bir çözüm, ya da bulamaç açın.
Püskürtmeli kurutma genellikle bir kapsülleme tekniği olarak kullanılan gıda ve diğer sanayi. Bir madde kapsüllü (yük) ve amphipathic bir taşıyıcı (genellikle bir çeşit modifiye nişasta ) homojenize bir süspansiyon su (şerbeti). Bulamaç sonra genellikle püskürtmeli kurutma makinesi, kaynama noktası üzerinde sıcaklıklara ısıtılmış bir kule su beslenir.
Bulamaç kule girerken, atomize olmuş durumdadır. Kısmen yüksek su yüzey gerilimi ve kısmen hidrofobik / hidrofilik amphipathic taşıyıcı, su ve yük arasındaki etkileşimler, atomize bulamaç formları miseller . Damla (100 ortalama küçük boyutlu mikrometre çabuk kurur nispeten geniş yüzey alanı çapı) sonuçları. Su kurur gibi, taşıyıcı yükü etrafında bir sertleşmiş kabuk oluşturur.
Yük kaybı genellikle moleküler ağırlığının bir fonksiyonudur. Yani, daha hafif moleküller büyük miktarlarda işleme sıcaklıklarda kaynamaya eğilimindedir. Kaybı uzun kuleler içine püskürterek endüstriyel minimize edilir. Hava daha büyük bir hacmi, süreç ilerledikçe daha düşük bir ortalama nem vardır. Osmoz prensibi, su farkı teşvik olacak fugacities miseller bırakın ve hava girmek için buhar ve sıvı fazlar. Bu nedenle, büyük kuleleri kullanılır, su aynı oranda daha düşük sıcaklıklarda parçacıklar kurumuş olabilir. Alternatif olarak, bulamaç kısmi bir vakum içine püskürtülür. Çözücünün kaynama noktası, solvent buhar basıncı ortam basıncına eşit olduğu sıcaklık olduğundan, kule basıncı azaltarak çözücünün kaynama noktası düşürücü etkisi vardır.
Püskürtmeli kurutma kapsülleme tekniği uygulama kurutmak için herhangi bir su yoksa maddelerin "susuz" tozlar hazırlamaktır. Örneğin, anlık içecek karışımları, içecek oluşturan çeşitli kimyasallar püskürtmeli kurur. Bu teknik, bir kez gıda ürünleri su çıkarmak için kullanılan; örneğin, kurutulmuş süt hazırlanması. Süt püskürtmeli kurutma neden olduğundan kapsüllü olmayan olduğundan , termal bozulma, süt dehidrasyon ve benzeri süreçler diğer dehidrasyon teknikleri ile yerini almış. Yağsız süt tozu hala yaygın olarak genellikle maksimum kurutma verimlilik için yüksek konsantrasyonlu, dünyada püskürtmeli kurutma teknolojisi kullanılarak üretilmektedir. Termal ürün bozulması, artan ikamet süreleri için düşük sıcaklıklarda çalışıyor ve daha büyük haznesi boyutları kullanarak aşılabilir.
Son araştırmalar, amorf tozlar sıcaklık etkileri ikamet kez kuruma bağlı olarak önemli olabilir püskürtmeli kurutma tekniklerinin kullanımı, kurutma işlemi sırasında, amorf tozlar kristalizasyon için alternatif bir yöntem olabileceğini düşündürmektedir. (3)
Püskürtmeli kurutma işlemi, kurutulması istenen, pompalanabilir akışkanın kurutma ortamı olarak kullanılacak yüksek sıcaklıktaki gaz akışkana püskürtülmesi ile katı/yarı katı hale geçmesi olarak tanımlanabilir. Ürünün yüzey alanı püskürtme işlemi ile artırıldığından, 3-40 saniye gibi kısa sürede çok hızlı bir kurutma sağlanarak, yüksek son ürün kalitesi elde edilir. Örnek olarak 1 lt akışkan, 12 milyar parçacık halinde püskürtülerek, yaklaşık 30 m2 yüzey alanında kurutma işlemi gerçekleşir. Kurutucuya beslenen madde çözelti, derişik çözelti ya da süspansiyon olabilir. Toz halindeki kurutulmuş ürün 100 mikrondan küçük tek parçacıklardan ya da çözünürlüğü artırmak için bir araya getirilmiş parçacıklar ve boşluklardan, başka bir ifade ile 250-400 mikron mertebelerindeki gözenekli topaklardan oluşabilir. Bu ayrım beslemenin fiziksel ve kimyasal özelliklerine kurutucu tasarımı ve çalışma koşullarına bağlı olarak gerçekleşebilir. Sütün lüleler yardımı ile kapalı bir ortamdaki sıcak havaya püskürtüldüğü ilk püskürtmeli kurutucu patenti Alman Stauf tarafından 1901 yılında alınmıştır. Amerikalı Grey ve Danimarkalı Jensen’in lüleli püskürtmeli kurutucu geliştirmesi ve bunu ticari ölçekli üretip 1913 yılından itibaren satmaları ile yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır. İlk dönel atomizer 1912 yılında Alman Kraus tarafından geliştirilmiş fakat asıl 1933 yılında Danimarkalı mühendis Nyrop’un Dünya patentini alması ile püskürtmeli kurutucular etkin bir şekilde kullanılmıştır.
Bir püskürtmeli kurutucuda;
Kurutma hacmi,
Sıcak hava sistemi ve dağıtımı,
Ürün besleme sistemi,
Atomize cihazı,
Toz ayrıştırma sistemi,
Pnömatik aktarma ve soğutma sistemi,
Kurutma/soğutma sonrası ek kurutma amaçlı akışkan yatak,
Proses kontrol cihazları ve otomatik kontrol sistemi bulunmaktadır.
Kurutucu hacim olarak genelde 40°-60° konik açılı, paslanmaz çelik silindirik tasarımlar kullanılır. İç bölümünün hava akımını herhangi bir şekilde engellemeyecek şekilde yapılması gerekir. Hacim üzerinde gözetleme camı/kapısı, ışık kaynağı, basınç emniyet ventilleri ile su veya buharlı yangın söndürme cihazları bulunmalıdır.
Kurutma işlemi için besleme akışkanı sıvı ürün deposundan atomizer cihaza pompalanır. Atomizasyon işlemi etkin bir kurutmanın yapılabilmesi için son derece önemlidir. Atomizer dönel; basınç, iki akışkan ya da ultrases lüleli olarak seçilebilir. Dış ortam havası filtreden geçirilir, 175-250°C’ye kadar ısıtılır ve kurutucu hacmin tepesinde bulunan dağıtıcılar yardımı ile ortama verilir. Sıcak hava ve püskürtülen akışkan paralel, çapraz ve karışık akışta hareket edebilirler. Paralel akışta ürün sıcaklığı egzost hava sıcaklığından düşük olduğundan, sıcaklığa duyarlı ürünlerde daha çok tercih edilirler. Diğer taraftan oksijene duyarlı ürünlerde hava yerine azot inert kurutma ortamı olarak kullanılabilir.
Atomize edilmiş damlacıklar sıcak hava ile temas ettiklerinde buharlaşma gerçekleşir ve kurutulmuş ürünün çoğu hacmin tabanına düşer, buradan pnömatik taşıma (4-5 kat fazla hava debisi ve 20 m/s’ye kadar çıkabilen hızlarda) ve soğutma sistemine alınır. Kurutucu içindeki kurutma yeterli gelmez ise akışkan yataklı ek kurutma sistemi kullanılabilir.
Toz halindeki çok küçük partiküller kurutma havası içinde kaldıklarından, hava dışarı verilmeden ayrılmaları gerekir. Bunun için siklonlar, torba filtreler ve ıslak tutucular kullanılır. Bazı uygulamalarda egzost havası doğrudan dışarı verilmeyip, besleme havasının ısıtılması için kullanılabilir. Isı geri kazanımı ve besleme akışkanının derişikliğine bağlı olarak her 1 kg suyun buharlaşması için 700-1000 kcal’ye ihtiyaç bulunur. Püskürtmeli kurutucular gıda sanayinde süt, peyniraltı suyu, laktoz, yumurta vb ürünlerin kurutulmasında; sodyum kazeinat, dondurma karışımları, bebek mamaları vb üretiminde yoğun olarak kullanılırlar. (11)
Sütün dehidrasyonunda uygulanan en gelişmiş yöntemlerden biridir. Püskürterek kurutmada ilke, ürünün bir kurutma hücresindeki sıcak hava içerisine atomize (pülverize) edilerek son derece geniş bir yüzey kazandırılması ve böylece sıcak hava içinde hızlı bir kuruma sağlanmasıdır
Püskürtmeli kurutucular genellikle;
Sıcak hava üretim düzeni,
Ürünün ince damlacıklar hâline getirildiği sistem (atomizer-nozel),
Sıcak hava ile atomize edilmiş olan ürünün karşılaştığı kurutma hücresi,
Kurutma hücresinden ve siklon seperatörlerden gelen toz ürünün (dehidre) paketleme sıcaklığa tedrici olarak soğutulması ve elenmesi için akışkan yataklar olmak üzere beş ana bölümden oluşan düzenlerdir.
Ayrıca, borulu sızdırmaz iletim sistemi, pompalar, çeşitli yardımcı ekipmanlar ve kontrol aygıtları sistemin tamamlayıcı birimleridir. Püskürtmeli kurutucularda ürün atomize edilerek çok küçük damlacıklara dönüştürüldüğü ve dolayısıyla çok geniş bir yüzey kazandırıldığı için dehidrasyon hızı çok yükselmektedir. Kuruma çoğunlukla 3-10 saniye gibi kısa bir sürede gerçekleşmekte ve kullanılan kurutma havasının sıcaklığı 180-230 °C’dir. Ürün sıcaklığı ise 50-70 °C dolaylarında bulunmaktadır. Püskürtmeli kurutucuların ana bölümlerinden birisi, “sıcak hava (kurutma havası)”üretim düzenidir. Gıda sanayinde kullanılan tiplerinde; buhar, elektrikli ısıtıcılar, sıcak hava jeneratörleri gibi sistemler tercih edilir. Söz konusu buharlı ısıtıcılar, içinden basınçlı buhar geçirilen, bir seri genellikle paslanmaz çelikten yapılmış boru demetinden oluşan bir ısı değiştiricidir. Bir hava filtresinden geçirilerek tozlardan arındırılmış olan hava, bu ısıtıcılar aracılığıyla istenilen sıcaklık derecesinde (150-220°C) ısıtılarak kurutma hücresine üflenir.
Püskürtmeli kurutucunun en önemli bölümü, “atomizer”dir. Atomizer, kurutulacak sıvıyı, çeşitli faktörlere bağlı olarak 5µ -100µ (mikron) arasında basınç altında küçük zerreciklere parçalayan (pülverize eden) düzendir. Memeli (nozel) püskürtücüler ve santrifugal (atomizer) püskürtücüler olmak üzere genelde iki çeşit atomizör kullanılır.
Memeli püskürtücüler: Biri tek, diğeri iç içe çift kanallı olmak üzere iki tiptir. Tekli memede ürün, bir pompa yardımıyla elde edilen basınçla basılıp püskürtülür. Ürünün ince damlacıklar hâline getirildiği sistemdir.
Santrifugal püskürtücüler: Sıvının püskürtülmesi, basınçlı hava ile gerçekleştirilir. Bu tipte dairesel dış kanaldan yüksek basınçlı hava gönderilirken ortadaki kanaldan ürün verilir. Pnömatik atomizör de denilen bu ikinci tip atomizör genellikle ürünün büyük daneli olması istendiğinde kullanılır.
Püskürtmeli kurutucuların üçüncü ana bölümü “kurutma hücresidir. Paslanmaz çelikten yapılmış ve dış yüzeyi çok iyi yalıtılmıştır. Yalıtım malzemesinin üzerine koruyucu ****l saç kaplanmıştır. Kurutma kulelerinin çapları ve yükseklikleri kurutma kapasitesine göre değişmektedir. Kulenin üst kısmı silindirik ve alt kısmı konikleştirilmiştir.
Kurutulmuş ürünün sıcak havadan ayrılması amacıyla, değişik tipte kolektörler (toplayıcı) kullanılmaktadır. Bunlardan en yaygını siklon tipi kollektörlerdir. Siklonseperatörler dip taraf ı konik biçimde olan dikey bir silindirik gövdeden oluşmuştur.
Püskürtmeli kurutucularda süt tozu üretimi genelde iki aşamada gerçekleştirilir.
İlk aşamada; ön işlemleri tamamlanmış olan süt, evaporatörlerde % 48-52 kuru madde içerecek şekilde koyulaştırılır. İkinci aşamada ise konsantre, püskürtmeli kurutucuya verilerek kurutulur. Kurutma işlemi de birkaç aşamada yapılır:
Önce konsantre, içinde kurutma havası bulunan kurutma kulesine çok ince damlacıklar hâlinde püskürtülür.
Sonra suyu buharlaştırılır.
Oluşan süt tozu kurutma havasından ayrılır. Günümüzde bu tür kurutucularda kurutma üç şekilde yapılmaktadır. Bunlar; tek aşamalı kurutma, iki aşamalı kurutma ve üç aşamalı kurutmadır.(4)
Püskürtülerek kurutulmuş lezzet maddeleri, kek karışımları, içecek tozları ve jelâtinli tatlılarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Püskürterek kurutmada genel ilke; sıvının kurutucu bir gaz, genellikle hava içine püskürtülerek granül halde kurutulmasıdır. Lezzet maddeleri söz konusu olduğunda, yağ formundaki lezzet maddesi akasya gamı, dekstrin, modifiye nişasta veya diğer gamlarla emülsifiye edilerek atomizere verilmekte ve buradan da sıcak hava içine püskürtülmektedir. Damlacıklar çok küçük olduğundan kuruma çok çabuk olmakta ve sıcaklık yükselmemektedir. Kuruma sırasında emülsifiye edici kolloidin ince bir film oluşturup lezzet maddesini enkapsüle ederek oksidasyon ve buharlaşmayı önlemesi püskürterek kurutmanın en önemli özelliği olarak saptanmıştır. Kolay disperse olan küçük granüler yapı, enkapsülasyon ile havadan korunma ve lezzet değerinin uzun süre korunabilmesi püskürtülerek kurutulmuş lezzet maddelerinin avantajları olarak bildirilmiştir. Bu işlemin pahalı oluşu ise dezavantajı olarak belirtilmektedir.
Katı lezzet maddesi olarak kaplanmış lezzet maddesi, lezzet maddesinin bir taşıyıcı üzerindeki basit dispersiyonu olarak tanımlanmaktadır. Lezzet maddesi sıvı (uçucu yağ, oleoresin veya aromatik kimyasal) veya katı (vanilya, heliotropin) olabilmektedir. Taşıyıcı olarak, cipslere katılacak lezzet maddeleri için tuz, kek miksleri için dekstroz, unlu mamuller için un, etler için galeta unu kullanılmaktadır. Kaplanmış lezzet maddeleri kompozisyonlarının hazırlanmasında, blenderdeki taşıyıcı maddenin üzerine sıvı lezzet maddesinin püskürtülmesiyle yapı oluşturulmaktadır. Katı lezzet maddesinin kaplanmasında ise bu maddeler taşıyıcı ile birlikte karıştırılmaktadır.
Söz konusu lezzet maddelerinde taşıyıcının esas fonksiyonunun, lezzeti bütün ürüne dağıtmak olduğu bilinmektedir. Örneğin, tek başına vanilin, üründe tekdüze dağılım göstermezken, bu maddenin kaplanmış halinin tekdüze dağılabilmesi sağlanmaktadır. Her lezzet maddesinin kaplanmış formu hazırlanabilmektedir. Ancak bu işlemde uygun taşıyıcı, lezzet maddesinin özelliği, stabilitesi, partikül büyüklüğü gibi özellikler göz önüne alınmalıdır. Kaplanmış lezzet maddeleri kullanımı ile sıvı lezzet maddeleri katı formda sunularak kuru ürün ıslatılmadan sıvı lezzet maddesi disperse edilebilmektedir.
Kaplanmış lezzet maddelerinin ekonomik olmaları, kolay üretilebilmeleri, iyi dağılmaları avantajları, katı maddelerin sulanması ile oluşan düşük lezzet konsantrasyonu seviyesi ise dezavantajları olarak belirtilmektedir. Bu işlemde lezzet maddesi geniş bir yüzey alanına yayıldığından birçok değişiklik saptanabilmektedir. En önemli değişikliklerin ise buharlaşma, lezzet kaybı ve oksidasyon olduğu gözlenmiştir.
Kaplanmış lezzet maddeleri ile püskürtülerek kurutulmuş lezzet maddelerini bazı özellikler bakımından karşılaştırmak faydalı olmaktadır. Lezzet karakterinin stabilitesi açısından püskürtülerek kurutulmuş formların daha stabil olduğu saptanmıştır. Örneğin, püskürtülerek kurutulmuş benzaldehid uzun süre bozunmadan kalırken, taşıyıcı bir yüzeye kaplanmış benzaldehid birkaç saniye içinde benzoik aside okside olmaktadır. Püskürtülerek kurutulmuş lezzet maddesi, lezzet karakteri olarak daha yüksek konsantrasyona sahip iken, kaplanmış olanlarda bu konsantrasyonun daha düşük olduğu saptanmıştır.
Patates cipsinde, sirke, barbekü ve tütsülenmiş domuz eti lezzeti en çok aranılan lezzetler olup, bu gıdalara lezzet maddelerinin yüzeysel uygulama ile katılmaları önerilmektedir. Ekstrüde ürünlerde ise lezzet maddesi uygulaması; ekstrüzyon işleminin soğuk ya da sıcak ekstrüzyon almasına bağlı olarak ekstrüzyon öncesi hamura lezzet maddesi katılması, lezzet maddesinin kaplama veya tozlama yolu ile dışarıdan uygulanması biçiminde iki ayrı şekilde gerçekleştirilmektedir. Soğuk ekstrüde ürünlerde lezzet maddesinin formulasyondaki su ile birlikte emülsiyon şeklinde sisteme katılması veya püskürtülerek kurutulmuş lezzet maddesinin una ilave edilmesi uygun görülmektedir. Sıcak ekstrüzyon, mısır, yulaf veya buğday unu ile bitkisel proteinler içeren ürünlerin işlenmesinde kullanılan bir yöntem olup yüksek basınç (500-900 psi) ve yüksek sıcaklıkta (120-1760C) gerçekleştirilmekte ve son ürün %8 neme kadar kurutulmaktadır. Şeker ile amino asitlerin tepkimeye girdiği Maillard reaksiyonuna bağlı termal reaksiyon lezzet maddeleri söz konusu olduğunda bu reaksiyonu başlatacak maddeler karışıma katılarak ekstrüzyon sırasında reaksiyonun oluşmasına izin verilmektedir. Ancak proses koşullarındaki değişimler sonucu istenmeyen bir lezzet de oluşabilmektedir. Lezzet maddelerinin yüzeye uygulanması daha uygun görülmekle birlikte hidrolize sebze proteinleri, maya ekstraktları, peynir ve soğan tozları gibi lezzet maddeleri nem tutucu özelliğe sahip olduklarından problem yaratabilmektedirler. Lezzet maddesinin yağ formunda yüzeye uygulanması ise depolama sonucu acılaşmaya neden olabilmektedir.(5)
2.2 Püskürtmeli kurutma sisteminin çalışma prensibi;
Kurutulan ürün 5-15 saniye arasında değişen çok kısa bir sürede ince taneler biçiminde kurutulur. Bir sıvı yada cıvık madde kurutulduğunda püskürtmeli kurutucu büyük önem arz eder. Püskürtmeli kurutma, sıcak hava ile kurutma odasına sıvının atomize parçacıklar biçiminde verilmesini içerir. Havanın giriş sıcaklığı 93-760°C arasında değişirken, yüksek sıcaklıklar özel yapım malzemelerini gerektirir. Giren hava sıcaklığı ile ısıl verim arttığından, bu sıcaklığın yüksek olması tercih edilir. Sıcak hava akımı, düşen damlalara paralel yada karşıt akımlı olabilir. Kuruyan malzemeler kendi ağırlıkları ile düşerek birikir. Egzos havasındaki çok ince parçacıklar siklon türü ayırıcılar kullanılarak ayrılır.
2.2.1 Isı Eşanjörü: Sistemde giriş havasını ısıtmak için kullanılır. Seçilecek yakıt tipini müşteri kendisi belirler.
2.2.1.1 Kurutma Kulesi Borusu: Eşanjörden geçerek ısınan havayı kurutma kulesi içine göndermekte kullanılır.
2.2.2 Kurutma Kulesi: Ürün kurumasının gerçekleştiği bölgedir. Kuruyacak ürün miktarına göre çapı KTS Grup tarafından belirlenir ve içinde hava dağıtımını artırıcı paneller bulunmaktadır.
2.2.3 Siglon: Kurutma kulesinden aspiratör ile çekilen havanın içinde yer alan küçük taneciklerin tutulması görevini üstlenir.
2.2.4 Aspiratör: Kurutma havasının dolaşımı için uygun kapasitede seçilir.
2.2.5 Pompa İstasyonu: Püskürtmeli kurutucuda kurutulacak olan ürünün pompalandığı bölümdür.
2.2.6 Termokupul: Kurutma kabini içine konulan termokupul sayesinde kurutma kabini belli sıcaklıklar arasında tutularak üründe istenen kuruma özellikleri sağlanır.
2.2.7 Egzos: Aspiratör çıkış havasının dışarıya atıldığı bölümdür. Müşterinin talebi doğrultusunda sistem çıkışına yerleştirilecek bir ekonomi zer ile kapalı veya yarı açık bir hava dolaşım sistemi ile çıkış havasındaki ısıdan giriş havasının ısıtılması için faydalanabilinir. (6)
3. Püskürtmeli kurutma prosesinde modelleme
Damlacık mekanizmasının hareketli sınır ve çok fazlı akış varlığında; püskürtmeli kurutma işlemi matematiksel bir modelinin geliştirilmesi, hızlı ısı ve kütle transferi damlacık fazı ve sıvı faz arasında ortaya çıkan modelleme örneği zor bir iştir. Püskürtmeli kurutma işleminin diğer yönleriyle ısıtma gazı püskürtmeli kurutma makinesi, püskürtmeli kurutma makinesi geometrisi ve akış paterni içine giriş açısı için açıklamasını yapıyor. Genel olarak, bir püskürtmeli kurutma işlemi dört yaklaşımla tasarım kullanılabilir. Aşağıdaki tartışma Oakley çalışmalarına aittir.
Kütle ve enerji dengesi modelleri. Bu modeller, püskürtmeli kurutma odasının kararlı durum enerji ve kütle denklikleri dayalı inşa edilmiş ve belirli bir seperasyon fizibilitesini araştırmak için faydalıdır.
Denge modelleri. Bu modeller, enerji ve kütle dengesi modelleri halinde parçacığın çözücü miktarı denge ilişkileri içermektedir. Bu nedenle, solvent çıkış konsantrasyonu tahmin edilebilir. Denge modelleri avantajı solvent çıkış konsantrasyonu ve farklı çalışma koşulları etkisini tahmin etmek için kullanılabilir olmasıdır. Bu modellerin ana sınırlama denge ilişkileri (örneğin, desorpsiyon izoterm) deneysel olarak belirlenebilir olmasıdır.
Oran-tabanlı modeller. Bu tip model dinamiktir, böylece çözücü püskürtmeli kurutma odasına parçacıklar içinde dolaşarak damlacıkları hangi oranda kaldırıldığı açıklanmıştır. Bu modeller aynı zamanda damlacıklarının haznesinde yörünge takip ve ikamet sürelerini tahmin etmek için kullanılabilir. Belirli bir başlangıç damlacık boyutu için nihai parçacık boyutu da bu modelleri kullanarak tespit edilebilir. Bu modellerin bir sınırlama ısıtma gaz akışı desen ve enjeksiyon desen bilgisidir.
Parçacık-kaynak-hücre modelleri. Crowe ve arkadaşları CFD sayısal yaklaşımın, damlacık ve ısıtma gaz akışı modelleri için ilk ilkeleri modelleri çözmek için öncülük etmiştir. Crowe ve arkadaşları parçacık-kaynağı-hücresi (PSI-Cell) modelini tanıttı.
Fazın (damlacıkları), kütle, enerji, ısıtma gaz fazında oluşan bir sistem ve momentum bir kaynağı olarak kabul edilir. PSI-Cell modelinin ana avantajı püskürtmeli odasının geometrisi ile sınırlı değildir. PSI modelleri çözmek için hesaplamalı akışkanlar dinamik (CFD) teknikleri kullanılır. CFD sayısal yaklaşımın dezavantajları şunlardır: uzun hesaplama süreleri, birçok model parametre değerleri hiçbir fiziksel karşılıkları olabilir ve bir çözüme ulaşmak için çok detaylı bir sistem oluşturmaktır. Oranı tabanlı ve CFD yaklaşımlar La-grangian tekniği kullanılarak parçacık hareketini gösterir. Son zamanlarda, nüfus dengesi yöntemleri de haznesinden damlacıkları seyahat olarak damlacık dağılımını izlemek için kullanılır. Christofides ve arkadaşları nüfus dengesi yaklaşımı kullanarak püskürtmeli piroliz süreci modellenmiştir. Bertling ve arkadaşları püskürtmeli kurutma işleminde aglomere parçacıkları tanımlamak için kullanılan nüfus dengesi modelleri vardır.
Püskürtmeli kurutucu tasarımı
Kimyasal süreçler belirtilen şartlara göre farklı ürünler üretmek için bilinen kimya, kinetik ve termodinamik ile ilgilidir. Kimyasal süreçler için Süreç tasarımı, farklı birim Operasyonların seçim süreci akışçizgesi üreten ve ekonomisini geliştirmek için akış sayfasıyla optimize gibi faaliyetleri içerir. Bu çalışmada, vurgu, proses tasarımı optimizasyonu yerine akış sayfasıyla sentezi olacaktır. Akış sayfasıyla (maksimize) gibi kar veya zarar (minimize) olarak belirli bir amaç fonksiyonu için optimize edilebilir. Süreç optimizasyonu sorunu belirli bir birim operasyonun varlığı ya da yokluğu ifade eden bir az ve aynı zamanda ikili değişkenler isim gibi ekipman boyutları, tahliyeleri ve kompozisyonlar, sürekli değişkenler oluşabilir. Proses değişkenleri kısıtlamaları (eşitsizlik kısıtlamalar) ve süreç modelleri (eşitlik kısıtları) fiziksel kısıtlamalar bulunmaktadır. Bu süreç tasarımı görevi nominal tasarlanmış koşulları elde etmek için kararlı bir durumda gerçekleştirilir olduğunu belirtmek gerekir. Başlatılması ve çalışabilirliği ile ilgili dinamikleri kavramı, proses kontrol uzmanı ancak kol ve ensors, etkili bir kontrol stratejisi geliştirmek için kullanılan iki cihaz seçimi ve yerleştirilmesi ile giderilen, proses kontrol uzmanı tarafından değil, süreç tasarımcısı tarafından seçilir. Akış sayfasıyla sentezi için bir dizi teknikler mevcuttur. Douglas tarafından önerilen hiyerarşik tasarımı da yaygın olarak kullanılan alternatif yöntemlerle takip eder. Mann ve Hoo Douglas yaklaşım bir çeşidi mevcut. İşleri, reaktör sisteminin tasarımı üzerine bir vurgu yer ve materyal geri dönüşüm ve enerji entegrasyonu ekonomik sürücüleri tasarım hiyerarşisi gereklerini yerine sınıflandırmak. Daichendt ve Grossmann, matematiksel bir karışık tamsayı doğrusal olmayan programlama (MINLP) çerçevesi içinde bir ayrışma yaklaşımı öneriyor. Püskürtmeli kurutucular tasarımı genellikle pilotplant testleri ya da önceden deneyim yoluyla elde edilen bilgiye dayanır. Püskürtmeli kurutucu yapılandırma akım, karşıt akımlı veya karışık akış seçimi, nihai ürünün istenilen niteliklere dayanır. Rezidans süresi ve gerekli buharlaşma miktarı, püskürtmeli kurutma makinesi tasarımında dikkate alınması gereken en önemli iki faktördür. Bu iki faktör, ekipman büyüklüğü ve ısı görevi belirlemek için kullanılır. Çalışma koşulları, verimlilik, ikamet süresi ve ısı görev bilmesiyle tespit edilebilir. Püskürtmeli kurutucu tasarımı için teorik yöntemlerin kullanımı sınırlı kalmıştır. Bu sınırlama nedenlerinden biri ısıtma gaz akışının kalıplarını tahmin etmede zorluk olmuştur. Bir diğer zorluk uygun kurutma oranları tahmin edilmesidir. Piyasada bulunan CFD araçlarının gelişi akım paternleri belirlenmesinde zorluğu azalttı ve kuruma oranları tabanlı modeller kullanılarak uygun oranı hesaplanabilir. Bazen, deneysel olarak belirlenen bir kuruma eğrisi veya ısıtma gaz akışı modelleri püskürtmeli kurutucu tasarımı için kullanılır. Kuruna dayalı bir modelin yaklaşımı bu çalışma, ısıtma gaz akışı model için ampirik ilişkileri ile birlikte, nihai ürünün içi boş parçacıkların üretim püskürtme makinesi için tasarım parametreleri belirlemek için kullanılır.
Püskürtmeli kurutma teknolojisi, gıda ürünlerinin imalatı, eczacılık ürünleri kadar değişen süreçleri geniş bir yelpazede kullanılmaktadır. En son, içi boş mikro-parçacıkları üretmek için püskürtmeli kurutma teknolojisi incelenmiştir. Bu bölüm, bir damlacık boyutu dağıtım modeli ile birlikte kurutma işlemi bir oran tabanlı bir açıklama kullanarak püskürtmeli kurutma haznesi tasarımı için bir yaklaşım sunar. Birincil püskürtmeli kurutma haznesi tasarımı, nihai parçacık nem içeriği bir kriterdir. Nihai parçacık özelliklerinin tahmini bir laboratuarda püskürtmeli kurutma ünitesinden elde edilen deneysel veriler karşılaştırıldı. Sonuçlar, son püskürtmeli kurutma odası tasarımı sıvı besleme debisi, giriş kurutma gaz sıcaklığını ve ısı kaybı duyarlı olduğunu göstermektedir. Bu bölümde sunulan malzemenin çoğu Shabde ve arkadaşları tarafından yayınlanan makalelerde bulunabilir.
__________________
Sabır En Büyük Hazinedir... SELMAN ÇAKMAK
SELMAN CAKMAK isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Bu mesajdan alıntı yap
Alt 07-2012   #7
Junior Member
 
Üyelik tarihi: 18-11-2011
Mesajlar: 12
Tecrübe Puanı: 7
SELMAN CAKMAK is on a distinguished road


Standart

4. Teknik özellik
Püskürtmeli kurutma teknolojisi, gıda endüstrisi gibi birçok sektörlerde yaygın olarak kullanılır. Püskürtmeli kurutma teknolojisi aynı zamanda farklı uygulamalar (örneğin, hafif kompozit) oyuk veya katı mikro-parçacıkları üretmek için kullanılır olmuştur. Delikli küresel parçacıklar potansiyel uygulamaları çok sayıda var, ama en önemli uygulama bir sözdizimsel köpükler dolgu olarak kullanmaktır. Delikli parçacıkları kolayca kalıplı ve küçük boyutlu parçacıklar nedeniyle işlenebilir arzu edilen, mekanik, termal ve elektriksel özelliklere sahip, hafif kompozit malzemeler (köpükler) üretmek için bir araç sağlar. İçi boş parçacıkların özellikleri, en önemlisi parçacıkların yoğunluğu ve mekanik özellikleri, sözdizimi köpüklerin özelliklerini etkiler. Bu özelliklerin ikisi de esas olarak üç faktöre bağlıdır.
Kullanılan hammadde türü
Parçacıkların çapı
Cilt kalınlığı
Belirli bir partikül çapı için, ince parçacık deri, parçacık yoğunluğu daha küçüktür. Mekanik özellikler, cilt sertliğini ve kalınlığına bağlıdır. Bu arzu edilen özelliklere sahip, güvenilir ve ekonomik olarak mikro delikli polimerik partikülleri üretmek için önemlidir. Bugüne kadar, içi boş mikro partikülleri üretmek için üç ana yöntem vardır;
Püskürtmeli kurutma tabanlı süreç
Kurbanlık çekirdek yöntemi
Emülsiyon ve faz ayırma teknikleri
En yaygın olarak kullanılan proses püskürtmeli kurutma teknolojisi dayanmaktadır. Bu süreçte, bir polimer çözeltisine (parçacık malzeme) bir püskürtmeli kurutma odasında atomize edilir. Çözüm de aşağıda açıklandığı gibi içi boş çekirdek oluşumuna yol açan gizli bir gaz (ajan üfleme), içerir. Damlacıkları sıcak havaya maruz olduğundan, damlacık dış sınırında polimer daha yüksek konsantrasyonda bir tabaka oluşturarak çözücü buharlaşmaktadır. Damlacık küçülmeye devam ettikçe geçirimsiz bir katman oluşur. Parçacığın merkezinde sıkışıp üfleme ajanı ayrışımı çözücü buharlaşmanın tamamlanmasından sonra (şimdi bir parçacık), çekirdeğini oluşturan damlacık sıcaklığı yükselir, bu yüzden delikli bir yapı alır. Kurban çekirdek yöntemini ilgilendiren malzeme ile kaplı çekirdek kullanır. Bu kaplamalı çekirdeği, sağlam içi boş mikro küreler geride bırakarak çekirdek erimesine neden olan maddelere maruz kalmaktadır. Bu tür yöntemler, içi boş mikro-parçacıkların geometri üzerinde daha fazla kontrol sağlamak olsa da, düzgün kaplama sağlamak için alınması gerekiyor. Ayrıca, seri üretim için bu yöntemler kolayca adapte edilmez. Çeşitli faz ayırma teknikleri, ilgilendiren malzeme küresel globüllerinin oluşan emülsiyonları oluşturmak için yüzey gerilim kuvvetlerini kullanılmıştır. İçi boş mikro küreler ile ilgili çeşitli yönlerini iyi bir inceleme Bertling bölümünde bulunabilir. Parçacıklar ve üretim sürecinin modellenmesi karakterizasyonu konusunda biraz tartışmayla birlikte farklı üretim yöntemleri gözden geçirilmesi gerekmiştir. Burada, ayrı bir parçacık ile ilgili fenomenlere fizik tabanlı bir modelin geliştirilmesi ele alınmıştır. Bu model, bir parçacığın yüzey deri oluşumunun başlangıcında tahmin etmek için kullanılır. Literatür, içi boş mikro-parçacıkların üretimi açıklayan temel bir model sunmaz. Gıda endüstrisi için geçerli ağırlıklı olarak büyük bir iş hacmi, konvansiyonel püskürtmeli kurutma işlemleri (boş olmayan partiküllerin oluşumunu) modelleme gerçekleştirilir olmuştur. Ancak, onlar geçirimsiz çekirdekte bir cilt ve gaz üretimi oluşumu için dikkate almaz, çünkü bu modellerin içi boş parçacıkların üretimi için geçerli değildir. Içi boş parçacıkların üretimi göz önüne alındığında, bu damlacıkların sıcaklık ve konsantrasyonları mekânsal değişimler, dış yüzey oluşumunda olanak sağlar, çünkü bireysel damlacık sıcaklıkları ve konsantrasyonları tespit edilmesi önemlidir. Böylece, cilt oluşumunda zaman, oda boyutlarını da etkileyen kurutma odası içinde damlacıklarının kalma süresi kararları önemli bir faktördür. Farid tek bir damlacığı, damlacık içindeki konsantrasyon gradyanları ihmal ederek özenli bir şekilde sunmaktadır. Bir bulamaç damlacığı için benzer bir model içinde bulunabilir. Yanma alanında, Sirignano ve ortağı, bireysel yakıt damlacıklarının yakılması sırasında farklı durumlar araştırmaktır.
Bunlar bir dizi modelleme ve yanan tek bir yakıt damlacığı ve damlacıklarının dizileri tanımlamak için sayısal analiz teknikleri uygulanır. Püskürtmeli kurutma işlemi, üç ana fenomeni vardır:
Sıvı beslemenin atomizasyonu
Damlacıklar oluşturulup sonra kurutulması
Püskürtmeli kurutma ünitesinde damlacık hareketi.
Püskürtmeli kurutucular tasarımı, çeşitli nedenlerden dolayı çoğunlukla ampirik kalmıştır, ancak birincil atomizasyon sürecinin temel bir anlayış bunlar arasındadır. Genel olarak, deneysel korelasyonlar atomize püskürtmelii tanımlamak için üzerinde dayanıyordu. Masters, özellikle sürecin deneyimsel bilgiye dayalı püskürtmeli kurutma odalarına tasarım için prosedürleri sağlamaktadır. Oakley ve Kiviet püskürtmeli kurutucular temel prensiplerini kullanarak tasarımı için çalıştılar. Bu iki faz arasındaki madde ve enerji denklikleri, dağınık ve sürekli fazlar arasındaki dengeye bir açıklama; damlacık faz ve dökme gaz fazı - püskürtmeli kurutma işlemi tanımlamak için kullanılan modeller, malzeme ve enerji dengeleri iki faz arasında içerebilir bir dengenin varlığını kabul etmez. Kütle ve enerji denkliklerinin çözümleri kurutulması istenilen kalite elde etmek için besleme oranları ve sıcaklık verir, çünkü bir ön tasarım sırasında kullanılır. Rate-tabanlı modeller genellikle daha karmaşık ve daha kabartmaya uygun gaz fazı akışı mekanistik veya ampirik korelasyonlara göre sınıflandırılıp modellenmiştir. Mekanistik oranı tabanlı modeller titiz ama genellikle karmaşık hesaplamalı akışkanlar dinamiği (CFD) teknikleri bu modelleri çözmek için gerektiren ısıtma gaz akışı modellenmistir. Gaz fazı ampirik oranı tabanlı modeller, genel olarak çözmek için kolay, ama odasının geometrisine bağlıdır. Katta ve Gauvin gaz fazı akış modeli için deneysel korelasyonlar içerdiğini oranı tabanlı modeller partikül fazı doğru bir şekilde temsil gösterdi. Ancak, çalışmalarında ne içi boş parçacıklar incelenmiştir ne de damlacık ile tüm püskürtmeli (macroscale) tasarım parametreleri elde etmek için birleştirilmiştir. Palencia ve arkadaşları karıştırma tanklarının zincirleme bir püskürtmeli kurutma makinesi temsil ederek püskürtmeli kurutma makinesi modellemesi sunuyoruz. Bu çalışma, bir damlacık boyutu dağılımı kabul edilir ve bir eliyle iletilmesi gereken damlacık hareketini takip eder. Bu bilgiler, oda boyutlarını etkilediğinden dolayı damlacık yörüngesini düzgün şekilde izlemekte yarar vardır. Isı, gaz ve sıvı fazlar arasında kütle-transfer hızları ve parçacık hareketi Modelleme püskürtmeli kurutucu tasarımı için kritik öneme sahiptir. Katı parçacıklar halinde, üniform sıcaklık ve konsantrasyonları varsaymak makul. Örneğin, Farid, tek bir damlacık yüzeyinde kabuk oluşumu için sabit bir sıcaklık modeli sunmaktadır. Benzer modeller Cheong ve arkadaşları tarafından bulamaç damlacıkları kurutulması için ileri sürülmüştür. İçi boş parçacıkların üretimi göz önüne alındığında, bu damlacıkların sıcaklık ve konsantrasyonları mekânsal değişimler, dış deri oluşumuna izin için gereklidir, çünkü bireysel damlacık sıcaklıkları ve konsantrasyonları tespit edilmesi önemlidir. Böylece, cilt oluşumu, oda boyutlarını da etkileyen kurutma odası, içinde damlacıklarının kalma süresi kararı önemli bir faktördür. Bu çalışmada, bir damlacık meydana gelen olayların tek bir damlacığı Shabde ve arkadaşları tarafından geliştirilen model, neden olan büyük damlalar ile ve konsantrasyon dağılımı renk geçişlerini belirlemek için kullanılır. Bu bölüm şu şekilde organize edilmiştir: Bölüm deneysel sistem bir açıklamasını sağlar. Bu Bölüm tek bir damlacık modellemesi bir tartışma takip etmektedir. Bölümde püskürtmeli kurutma makinesi ile meydana gelen olguları açıklar ve bunun için bir matematiksel model geliştirdi. Bölüm modelleri çözmek için kullanılan sayısal teknikler açıklanmıştır. Sonuçlar elde edilmiş ve sonuçları ile ilgili bir tartışma bölümünde sunulmaktadır. Son olarak, katkıları bölümünde özetlenmiştir.(7)
5. Püskürtmeli kurutma: bazı teknik hususların özeti
Püskürtmeli kurutma, sıvı bir ürün anında bir toz elde etmek için sıcak gaz akımı atomize olduğu bir işlem birimidir. Genellikle kullanılan gaz, hava veya daha nadiren hareketsiz olan azot gazıdır. Püskürtücüyü besleyen ilk sıvı bir çözüm, emülsiyon veya süspansiyon olabilir. Püskürtmeli kurutma, başlangıç yemi malzeme ve çalışma koşullarına bağlı olarak, çok ince toz (10-50 mt) veya büyük boyutlu parçacıklar (2-3 mm) üretir.
Püskürtmeli kurutma çözümleriyle su kaldırma ortak bir mühendislik uygulamasıdır. Azalan su içeriği ve su aktivitesiyle, püskürtmeli kurutma genellikle bir ürünün mikrobiyolojik istikrarını sağlamak, kimyasal ve / veya biyolojik bozulmalar riskini önlemek, depolama ve taşıma maliyetlerini azaltmak ve son olarak örneğin anlık çözünürlük gibi belirli özelliklere sahip bir ürün elde etmek için kullanılır. Püskürtmeli kurutma işlemi kurutulmuş süt üretimi ile bağlantılı olarak geliştirilmiştir. Ancak, süt püskürtmelile kurutulduğu zaman, bu süreç bir mikroenkapsülasyon olarak kabul edilebilir; süt yağı laktoz ve süt proteinleri karışımından oluşan bir duvar malzemesi ile paslanmaya karşı korunan çekirdek malzemedir. Bu karışımda, karbonhidratlar cam oluşumu yoluyla yapı sağlarlar oysa proteinler emülsifikasyon ve film oluşturan özellikleri sağlarlar. Biz bu bölümde püskürtmeli kurutma süreci ile ilgili bazı temel bilgiler sunuyoruz ve şiddetle bu hususların bilgisinin püskürtmeli kurutma ile mikroenkapsülasyon süreci yürütmek için önemli olduğunu düşünüyoruz.
5.1 Atomlaştırma
Küçük damlacıklar içindeki sıvı atomlaştırması basınç veya santrifüj enerji tarafından yapılabilir. Kullanılmış atomlaştırıcılar pnömatik atomizer, basınç memesi, dönen disk yapılandırmaları ve son iki sıvı memesi ve sonik başlık içerir. Bu aşamada amaç, ısı ve kütle transferleri optimize etmek amacıyla, kuru hava ve sıvı arasındaki maksimum ısı transferi yüzey oluşturmaktır. Atomizer yapılandırma üzerindeki seçim, doğa, viskozite seçimi ve kurutulmuş ürünün istenilen özelliklerine bağlıdır. Enerji ne kadar yüksek sağlanırsa, oluşan damlacıklar da o kadar iyi olur. Aynı enerji miktarı için, oluşan parçacıkların boyutu artan besleme hızı ile artar. Ancak, parçacıkların boyutu viskozite ve başlangıçtaki sıvının yüzey gerilimi yüksek olduğunda artar. Atomlaştırıcıların santrifüj, buhar ve homojenleştirici olanlar gibi çeşitli türleri Bowen tarafından tarif edilmiştir
5.2 Damlacık - sıcak hava teması
Bu iletişim atomizasyon sırasında yer alır ve kurutma aşamasında başlatır. Sıcak hava dağıtıcısı ile karşılaştırıldığında atomizör yerleşmesine göre mevcut eş kurumayı ve mevcut karşıyı ayırt edebilirsiniz. Co-akım sürecinde sıvı sıcak hava akışı aparatı sayesinde aynı yönde püskürtülür. Sıcak hava giriş sıcaklığı genellikle 150-220 C dir, buharlaşma hemen oluşur ve kuru tozlar ısı bileşenlerinin bozunmasını sınırlayan orta sıcaklıklara (genellikle 50-80 C ) maruz kalacaklardır. Oysa akıntıya karşı kurutma sırasında sıvı sıcak hava akışının tersi yönde püskürtülür. Ancak, karşı-akım sürecinin ana avantajı, tüketilen enerji vadede daha ekonomik olarak kabul edilmesidir.
5.3 Damlacık suyun buharlaştırılması
Damlacıklarının zamanında sıcak hava teması, sıcaklık ve buhar kısmi basıncı dengeler, sıvı ve gaz fazları arasında kurulur. Böylece, ısı transferi sıcaklık farkının bir sonucu olarak ürünün yönünde gerçekleştirilir.
Kuruma temel teorisine dayanarak, birbirini izleyen üç aşamada ayırt edilebilir. Sıcak havanın hemen sonrasında sıvı teması, ısı transferi başlıca sabit değerdeki damlacıkların sıcaklığını artırır. Bu değer, nemli termometre sıcaklığı kurutma hava olarak tanımlanır; ondan sonra, su damlacıklarının buharlaşması sabit sıcaklık ve su buharı kısmi basıncında gerçekleştirilir. Damlacık çekirdeği yüzeyinde su difüzyon oranı genellikle sabit ve yüzey buharlaşma oranı eşit kabul edilir. Son olarak, damlacık su içeriği, kritik bir değere ulaştığında, kuru bir kabuk damlacık yüzeyinde oluşur ve kuruma hızı kurutma ön ilerlemesi ile hızla azalır ve bu kabuğu ile su difüzyon hızı bağımlı hale gelir. Parçacık sıcaklığı havayla eşit olduğunda kurutma teorik olarak biter. Bu üç adım, hem ürün, doğa ve hava giriş sıcaklığına göre farklı sürelere sahiptir. Aslında, hava giriş sıcaklığı yüksektir, kuru kabuk yüksek su buharlaşma oranı nedeniyle hızla oluşur. Atomize damlacıkları hacim oranının geniş yüzeyi nedeniyle sıcak atmosferde oluşan damlacıklar kurutulması çok hızlı bir süreçtir.
İlk aşamada, sıcak gaz damlacık sıcaklığının artışına neden olur, bu sıvı buharlaşmasını damlacık yüzeyinden ve damlacık büzülmesine karşılık gelene teşvik eder. Suyun damlacık yüzeyine hızla yayılmasın sabit bir buharlaşma oranını sürdürmektedir. Bir noktada asılı parçacıklar sürekli bir ağ oluşturmaktadır. Başlangıçta püskürtmeli kurutmanın kullanımı yavaş klasik kurutma aşamalarında kurutulduğunda kabul edilemez düzeyde bozulma gösteren bileşiklerin kurutulması için hızlı bir yöntem olarak savunuldu. Genellikle, kuruma süreleri 5-100 s düzenindedir. Ancak, iyi tasarlanmış bir 15-30 s sistemi koruma bölgesi boyunca püskürtülür parçacık geçişi için adil bir zamandır. Fleming tarafından önerilen genel püskürtmeli kurutma işlemi mekanizması açıklaması hala geçerlidir. Aslında havanın atomize sıvı ile karışması esnasında kurutma neredeyse anında gerçekleşir ve yoğun bir buharlaşma her damla yüzeyinde yer alır. Yoğun bir buharlaşma her damlacık yüzeyinde yer alıyor; bunun nedeni sıvıyı buharlaştırmada ısının emilmesidir. Buharlaşma durduğunda parçacığın sıcaklığı, kurutma odasının genel sıcaklığına yükselir.
5.4 Kuru ürün nem hava ayrıştırması
Bu ayrışma çoğu zaman, atmosferdeki ürün kalıplarını azaltan kurutma dışına yerleştirilmiş bir siklon üzerinden yapılır: en yoğun parçacıklar, en iyi olanlar nemli havadan ayrılmak için siklondan geçerken kurutma odasının tabanına kurtarıldı. Siklonlara ek olarak spray kurutucular en iyi tozu kaldırmak için kullanılan ''torba evleri' olarak adlandırılan ve kalan toz veya herhangi bir uçucu kirleticileri (örneğin tatlandırıcılar) kaldırmak için kimyasal yıkayıcılar ile yaygın olarak donatılmıştır. Elde edilen toz, küçülen sonra küresel damla kaynaklanan partiküllerin yapılır. Bileşime bağlı olarak su ve gaz damlacık içerir, bu parçacıklar, kompakt veya içi boş olabilir.
Çok aşamalı püskürtmeli kurutucularının kullanımı, duruş süresini artırmayı ve termal denatürasyonu kısıtlayan ve ısı etkinliğini artıran kurutmayı sıcaklığını azaltmayı mümkün kılar (kJ kg kuru ürün başına gereklidir). Üstelik kurutucu çıkışı tarafında akışkan yataklı bir bütünleşme, parçacık boyutunu daha iyi kontrol etmeyi ve çok düşük su içeriğiyle toz üretmeyi mümkün kılar.
Çok evreli bir püskürtmeli kurutma makinesinin kütle ve ısı dengeleri deneysel olarak kuruldu ve belirli bir enerji tüketimi incelenmiştir.
Püskürtmeli kurutma esnasında parçacıkların morfolojik değişiklikleri Alamilla Beltran, Chanona-Pe’rez, Jime’nez-Aparicio ve Guite’rrez-Lopez tarafından tarif edilmiştir. Püskürtmeli kurutma esnasında parçacık boyutunun değişimi ve yapısı, nem içeriği ve kurutma sıcaklığı ile ilgilidir. Bu değişiklikler genellikle klasik kurutma teorisi tarafından açıklanmaktadır. Ancak, atomizasyon memesinden çeşitli dikey mesafelerdeki maltodekstrin parçacıklarının görüntü analizine dayanan bir yöntem öne sürülmüştür. Püskürtmeli kurutulmuş mikrokapsüllerin teknik özellikleri esasen, akışkanlık için parçacık-parçacık etkileşimleri, ıslanabilirlik ve yeniden dispersiyon parçacık-sıvı etkileşimine dayanır.
Çeşitli püskürtmeli kurutma adımlarının karmaşıklığı nedeniyle püskürtmeli kurutma makinesi geleneksel olarak deneyim, deneme-yanılma ve pilot ölçekli çalışmaya dayalı olmuştur. Ancak Computational Fluid Dynamics (CFD) daki yeni bir gelişme ve damla boyutu ölçümü oturma-zaman dağılım fonksiyonu yönteminin yanı sıra cihaz tasarımında önemli etkileri olmuştur. CFD, termal bozulma, aroma kaybı, duvar birikimi, ve parçacık yapışkanlığı tahmin etmek için gıda maddelerinin püskürtmeli kurutumunda uygulandı. Üstelik, damlacık morfolojisi modellenmesi, parçacık oluşumu, damlacık kabuk oluşumu, aynı zamanda hava sıcaklığı ve nem profilleri püskürtmeli kurutma sırasında bildirilmiştir. Matematiksel modelleme püskürtmeli kurutma işlemi, buharlaşma sergileyen damlacıklar, çarpışma, parçalanma, toplanma, damlacıklar arasındaki ısı ve kütle değişimi ve diğer faktörlerin yanı sıra kurutma ortamı gibi işlemler sırasında müdahale eden çok sayıdaki parametreler yüzünden zordur.(8)
__________________
Sabır En Büyük Hazinedir... SELMAN ÇAKMAK
SELMAN CAKMAK isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Bu mesajdan alıntı yap
Alt 07-2012   #8
Junior Member
 
Üyelik tarihi: 18-11-2011
Mesajlar: 12
Tecrübe Puanı: 7
SELMAN CAKMAK is on a distinguished road


Standart

Bu bilgiler işinize yarar diye düşünüyorum..
__________________
Sabır En Büyük Hazinedir... SELMAN ÇAKMAK
SELMAN CAKMAK isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Bu mesajdan alıntı yap
Alt 12-2016   #9
Junior Member
 
Üyelik tarihi: 12-04-2016
Mesajlar: 1
Tecrübe Puanı: 0
rıdvan_61 is on a distinguished road


Standart

Sprey kurutma hakkında verdiğiniz bilgiler cok işime yaradı teşekkürler.
rıdvan_61 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Bu mesajdan alıntı yap
Cevapla


Konuyu Toplam 1 Üye okuyor. (0 Kayıtlı üye ve 1 Misafir)

 
Seçenekler
Stil

Yetkileriniz
You may not post new threads
You may not post replies
You may not post attachments
You may not edit your posts

BB code is Açık
Smileler Açık
[IMG] Kodları Açık
HTML-KodlarıKapalı
Trackbacks are Açık
Pingbacks are Açık
Refbacks are Açık


Benzer Konular

Konu Konuyu Başlatan Forum Cevaplar Son Mesaj
EbeGümeci Kavurma - Sıcak Sebze Yemekleri Lethe Sebze Yemekleri 1 20-2014 02:34 AM
Sıcak Havada Açık Süt AlgaReN İçme Sütü Teknolojisi 2 29-2012 05:56 PM
soğuk hava depoculuğu panelteknik Tanışma 0 24-2011 05:21 AM
Soğuk hava deposu sako Tanışma 3 14-2009 03:13 PM


Şu anda saat : 08:39 PM.